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跪求数控车削程序。(最简单的更好。)
）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ58㎜外圆一头，使工件伸出卡盘175㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出）。2） 工步顺序 ① 粗车外圆。
编程车削外圆是最基本的操作。首先定工件加工原点，建议定在工件外端面。然后确定工件毛坯的外圆和长度尺寸，（这些决定刀位点）。要是余量小加工精度高，要找正后两刀车成。要是余量大要进行粗车循环，再精车完成。
你只需要精加工程序咯？那我帮你一起搞定吧。
现阶段，数控程序的编制一直用手工编程，这种方法适用于几何形状不太复杂的零件的平面加工、直线加工、回转体加工及点位加工等。这种方法比较简单，编程速度快，代码简单。
．CAD／CAM 利用CAD／CAM软件实现了建模和图像的自动编程。最典型的软件是MasterCAM，可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标、五坐标、车削、线切割的编程。
操作流程 书写或编程：加工前应首先编制工件的加工程序，如果工件的加工程序较长且比较复杂，最好不在机床上编程，而用编程机编程或手动编程，这样可以避免占用机时，对于短程序，也应该写在程序单上。
求简单数控车床程序一个
简单例子：设计一个简单的轴类零件，要求轮廓只要有圆弧和直线，包含轮廓图。
向左转|向右转 FUNAC数控车编程如下：O9001 N10 G50 X100 Z10 ；（设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X16 Z2 M03 ；（移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）N30 G01 U10 W-5 G98 F120 。
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。3．选择刀具 根据加工要求，选用三把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T03为切槽刀，刀宽为3㎜，T05为螺纹刀。
G1X25Z-43F0.1；X0F0.12；G0X50M9；Z5M5；Z200；M30；还有，你图纸有问题，圆弧看图上应该不是一个整的半圆，没圆心坐标。
数控编程45度锥面编程方法
1、锥度的起点坐标；）X40. A13 F0.12 ( 下一点的坐标（X，）既锥度的终点坐标加要加工的角度；此处为5x45度的倒角）。
2、刀具定位，锥度的起点坐标；下一点的坐标（X，Z）既锥度的终点坐标；X40. Z- F0.12 ( 下一点的坐标（X，Z）既锥度的终点坐标；此处为5x45度的倒角。
3、就用G1直线插补，计算出锥度开始、结尾，两点的实际坐标位置，用直线插补就可以加工出锥度了。
4、M99 这种编程方法适合小型端面螺纹车削，如果要车削大螺距宽槽的端面螺纹就需要用宏程序进行编程。
5、数控车床角度的编程方法是：确定编程原点、角度计算、转换为坐标值、编写程序、模拟和调试。确定编程原点：设定工件或刀具的初始位置，作为编程的参考点。角度计算：根据图纸或工艺要求，确定需要加工的角度。
用UG数控编程为什么编出来程序放到机床里xy值对z值不对,,模拟时还挺好...
你好！工件坐标系代码没有、刀具长度补偿代码不对、主轴转速也没有 还有N0070段有了Z坐标后面又跟个K有些机床会报警的 总结 就是垃圾程序不报警才怪 如果对你有帮助，望纳。
可能是后处理文件有问题，没有输出Z坐标。一般在UG里面是没问题的。
小数点太长的问题：你检查一下“操作-切削-余量-内公差/外公差”是不是设得太小了。一般0.005~0.01，如果米有问题，那就是后处理不行。换个，留Q发你。
一般情况下在程序中应指定工件加工原点，GSK928系统数控车床指定工件加工原点的方法是使用G92指令，格式为：G92XZ(X、Z均为绝对值)，X、Z后面输入坐标值，表示刀具当前位置到加工坐标原点的距离。
